فرمول موفقیت رو یاد بگیر

اطلاعیه فروشگاه

اطلاعیه فروشگاه : در هنگام خرید حتما روی دکمه تکمیل خرید در صفحه بانک کلیک کنید تا پرداخت شما تکمیل شود مراحل پرداخت را تا آخر و دریافت کدپیگیری سفارش انجام دهید ؛ در صورتی که نتوانستید پرداخت الکترونیکی را انجام دهید چند دقیقه صبر کنید و مجددا اقدام کنید و یا از طریق مرورگر دیگری وارد سایت شوید یا اینکه بانک عامل را تغییر دهید.پس از پرداخت موفق لینک دانلود به طور خودکار در اختیار شما قرار میگیرد و به ایمیل شما نیز ارسال میشود. سایت فوق با کامل ترین و بروزترین طرح های توجیهی و کارآموزی پاسخگوی نیازهای شما عزیزان است، امیداست رضایت کامل شما تبلیغ ما باشد.

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي صبا 93 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 89

 

گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي صبا و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد و از خاك رس تهيه مي شود .

رس در بازار قيمت ارزاني دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد . يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .

مواد اوليه را به صورت شستشو شده اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟

كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند در غير اين صورت به هم نمي چسبند .

سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري مي كند.

تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي حرارتي استفاده مي كنند .

بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .

كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار نقاله ترك برداشته و مي شكند .

تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).

مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب مي شوند .

بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه شود.

آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟

در همان فرايند توليد انجام مي شود ، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد ، آن را از مخازن تخليه مي كنيم . مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه رسوبش بالا باشد زياد است .

ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي شود .

آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟

خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده مي شود .

گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .

مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه بندي و رطوبت كنترل مي شوند .

سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو مي شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .

13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟

بله – در اثر تجربه است . بستگي به دانه بندي و سايش مواد دارد .

دوغابي كه در سيلو مانده در چه زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟

قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي دهند .

هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ، اصول كار كاشي كف همين است .

ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل قرار بگيرند.

فشار پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس شدن هستش نيز است .

نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :

مرحله هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد .


اشتراک بگذارید:


پرداخت اینترنتی - دانلود سریع - اطمینان از خرید

پرداخت هزینه و دریافت فایل

مبلغ قابل پرداخت 12,300 تومان
کدتخفیف:

درصورتیکه برای خرید اینترنتی نیاز به راهنمایی دارید اینجا کلیک کنید


فایل هایی که پس از پرداخت می توانید دانلود کنید

نام فایلحجم فایل
file842_1193401_6686.zip75.4k